**在化工、钢铁等行业**应用。在许多生产过程中，**的利用率很低，大量的**随同含酸废水排放出去。这些废水如不经过处理而排放到环境中，不仅会使水体或土壤酸化，对**造成危害，而且浪费大量资源。近年来许多国家已经制定了严格的排放标准，与此同时，**的治理技术也在世界各地迅速发展起来。 
废**和**废水除具有酸性外，还含有大量的杂质。根据废酸、废水组成和治理目标的差异，目前国内外采用的治理方法大致可分为3大类：回收再用、综合利用和中和处理。 


1 废**的回收再用 
废**中**浓度较高，可经处理后回收再用。处理主要是去除废**中的杂质，同时对**增浓。处理方法有浓缩法、氧化法、萃取法和结晶法等。 
1.1 浓缩法 
该法是在加热浓缩废稀**的过程中，使其中的有机物发生氧化、聚合等反应，转变为深色胶状物或悬浮物后过滤除去，从而达到去除杂质、浓缩稀**的双重目的。这类方法应用较**，技术较成熟。在普遍应用高温浓缩法的基础上又发展了较为**的低温浓缩法，下面分别加以介绍。 
1.1.1 高温浓缩法 
淄博化工厂**生产过程中有废**产生，其中**SO4质量分数为65%～75%、**质量分数为1%～3%、其它有机杂质的质量分数为1%。该厂将其沉淀过滤后，用煤直接加热蒸馏，回收的浓**无色透明，**SO4质量分数大于95%，无**检出，而沉淀物经碱解、蒸馏和过滤后可回收**。该厂废**处理量为4000t/a，回收**创利润55万元/a〔1〕。 
日本木村-大同化工机械公司的废**浓缩法是用搪玻璃管升膜蒸发和分段真空蒸发相结合，将废**中**SO4的质量分数从10%～40%浓缩到95%，其工艺可分为3段，前两段采用不透性石墨管加热器蒸发浓缩，后一段采用搪玻璃管升膜蒸发器浓缩，在每一段中**SO4质量分数渐次升高，分别达到60%、80%和95%。加热过程采用高温热载体，温度为150～220℃，可将有机物转变为不溶性物质，然后过滤除去，该工艺以2t/h的规模进行中试，**运转良好。该工艺适应能力很强，可用于含多种有机杂质的废**的处理〔2〕。 
1.1.2 低温浓缩法 
高温浓缩法的缺点在于：**的强腐蚀性和酸雾对设备和操作人员的危害很大，实际操作非常麻烦。因此，近年来开发出了一种改进的浓缩法，称为汽液分离型非挥发性溶液浓缩法(简称WCG法)〔3〕。 
WCG法的原理和工艺如下：将废稀**由储槽用耐酸泵打入循环浓缩塔浓缩，然后经换热器加热后进入造雾器和扩散器强迫雾化并进一步强迫汽化，分离后的气体经高度除雾后进入气体净化器，净化后排放。分离后的酸液再度回到循环浓缩塔，经反复循环浓缩蒸馏，达到浓度要求后，用泵打入浓**储罐。浓**可作为生产原料再利用。其工艺流程见图1。 
WCG法浓缩装置主要由换热器、循环浓缩塔和引风机组成。换热器材质为石墨，浓缩塔材质为复合聚丙烯，泵及引风机均为耐酸设备。 
该法与高温浓缩法相比，蒸发温度低(50～60℃)，蒸汽消耗量少，费用低(浓缩每吨稀**耗电和蒸汽的费用约为30～60元)。上海染化五厂生产分散深蓝H-GL产生的稀**(**SO4质量分数为20%)，上海染化八厂、武汉染料厂、济宁染料厂生产染料**产生的稀**，采用WCG法浓缩，都取得了明显的效果。 
用WCG法浓缩稀**应注意以下几点： 
(1)在浓缩过程中若有固体物析出，会影响传热效果和废酸的分离； 
(2)该装置非密闭，废酸中若有挥发性物质，会影响工作环境； 
(3)装置的主体材料为复合聚丙烯，工作温度受主体材料的限制，不能超过80℃； 
(4)该法仅适用于**SO4质量分数小于60%的稀**。 
1.2 氧化法 
该法应用已久，原理是用**在适当的条件下将废**中的有机杂质氧化分解，使其转变为二氧化碳、水、氮的氧化物等从**中分离出去，从而使废**净化回收。常用的**有过氧化**、**、高**酸、次**酸、**盐、**等。每种**都有其优点和局限性。 
天津染料八厂采用**为**对蒽醌硝化废酸进行氧化处理〔2，4〕，其操作过程为：将废酸稀释至**SO4质量分数为30%，使所含的**基蒽醌限度地析出，经过滤槽真空抽滤后废酸进入升膜列管式蒸发器，在112℃、88.1kPa条件下浓缩，在旋液分离器中分离水蒸气和酸(此时**SO4质量分数约为70%)，废酸再流入铸铁浓缩釜(280～310℃，真空度为6.67～13.34kPa)，用喷射泵带出水蒸气，使**SO4质量分数达到93%，然后流入搪瓷氧化缸，加入浓**(HNO3质量分数为65%)进行氧化处理，至**呈浅黄色。反应中产生的**气体用碱液吸收。 
**在高浓度(**SO4质量分数为97%～98%)和高温条件下也具有较强的氧化性，它可以将有机物较为**地氧化掉。例如处理**绕蒽酮废酸、分散蓝废酸及分散黄废酸时，将废酸加热至320～330℃，把有机物氧化掉，部分**被还原成**。这种方法由于**浓度和温度太高，有大量的酸雾产生，会造成环境污染，同时还要消耗一定量的**，使**收率降低，因此其应用受到很大限制。 
1.3 萃取法 
萃取法是用有机溶剂与废**充分接触，使废酸中的杂质转移到溶剂中来。对于萃取剂的要求是： 
(1)对于**是惰性的，不与**起化学反应也不溶于**； 
(2)废酸中的杂质在萃取剂和**中有很高的分配系数； 
(3)价格便宜，容易得到； 
(4)容易和杂质分离，反萃时损失小。 
常见的萃取剂有**类(**、硝基**、****)、酚类(杂酚油、粗**酚)、卤化烃类(三**乙烷、二**乙烷)、异丙醚和N-503等。 
大连染料八厂用****对含**基****和对硝基****的废**进行**萃取，使废水中的有机物含量由30000～50000 mg/L下降到200～250mg/L〔2〕。济南钢铁厂焦化分厂用廉价的C-I萃取剂和P-I吸附剂处理该厂的再生**也得到了良好的效果〔5〕。该工艺是将再生**经C-I萃取剂萃取分离后再依次用P-I吸附剂和**吸附处理得到纯净的再生**。为防止腐蚀，萃取罐和吸附罐用铅作内衬。该厂废**处理量为500t/a，回收**250t，价值7.5万元。 
与其它方法相比，萃取法的技术要求较高，萃取剂要同时满足上述4项要求并不容易，而且运行费用也较高。 
1.4 结晶法 
当废**中含有大量的有机或无机杂质时，根据其特性可考虑选择结晶沉淀的方法除去杂质。 
如南京轧钢厂酰洗工序排放的废**中含有大量的**亚铁，可采用浓缩-结晶-过滤的工艺来处理〔6〕。经过滤除去**亚铁后的酸液可返回钢材酸洗工序继续使用。 
重庆某化工厂将**SO4质量分数为17%的钛白废酸在常压下浓缩、析出的结晶熟化后过滤，滤渣经打浆及洗涤后即为回收的**亚铁。滤液再在93.4kPa真空度下浓缩结晶过滤，可得到**SO4质量分数为80%～85%的浓**，第二次过滤的滤渣也转至打浆工序回收**亚铁〔7〕。 


2 废**及含**废水的综合利用 
从生产中排出的废**或含**废水，如果在原工序中已无法再直接使用，可以考虑用于对**质量要求不高的其它生产工序中，这样既节约资源，又减少废酸的排放量。另外，一些以**为原料的生产工艺，若对**中的杂质要求不严，也可直接用废**或将废**稍加处理后用作原料。 
例如Belenkov.D.A利用**厂含**5.2g/L的废酸液，分别加入8.78g/L Cr2O3、3.26g/L ZnO、3.00g/L CuCO3制成木材防腐液，该溶液的pH为1.7，松材经该液浸泡后能有效地防止霉菌的生长〔8〕。匈牙利Toth、Andras等人尝试用炼油厂的**废水与褐煤飞灰混合反应，再加入水后与卜兰特水泥混合，生产具有**度的混凝土，可用于铺路及建筑行业〔9〕。 
Shimko,I.G.利用含**的废气洗涤水与粘胶纤维厂排放的含Al(OH)3的污泥反应，生产Al2(SO4)3，用作水处理的混凝剂。该法中**铝的回收率为85%～95%〔10〕。温州染化总厂利用明矾矿渣与废**为原料，生产工业级**铝，其工艺流程见图2〔11〕。 
此外，许多**盐工业品也可用废**或**废水进行生产。如印度的Mokanty、Bibhupada等人利用洗涤剂厂的含**废水在反应塔中与铜粒和铜屑反应，溶液经结晶过滤后可制得**铜晶体〔12〕。 
济宁第二化工厂利用废**(**SO4质量分数为20%)与菱锰矿或软锰矿反应制取工业级**锰，其工艺流程如下：菱锰矿或软锰矿与废**混合进行酸解，将酸解后的料液压滤。滤渣经打浆和压滤后以废渣的形式排放，洗液返回酸解工序。滤液经去除杂质、过滤、蒸发结晶、离心分离和干燥后即制得产品**锰〔13〕。 
用**中和废**可制取**铵肥料。废酸中的有机杂质一般在制得**铵后除去，脱除杂质的方法主要有萃取法、氧化法、盐析法、凝聚法和离子交换法等。 


3 废**及含**废水的中和处理 
对于**浓度很低，水量较大的废水，由于回收**的价值不高，也难以进行综合利用，可用石灰或废碱进行中和，使其达到排放标准或有利于后续的处理。 
以上海**厂为例，该厂每天排放3600t含**的废水，pH为2.6，其中还含有少量的**、**等。该厂用电石泥(主要成分为Ca(OH)2)进行中和，以聚丙烯酰**为混凝剂，以Rs为**，采用中和-混凝沉淀-氧化工艺治理该废水，既中和了酸，又去除了**、**等，出水达到排放标准〔14〕。 
4 结束语 
除上述几种常用方法外，废**及含**废水的处理还有电解法、冷冻法、热解法、渗析法、气提法等〔16～19〕，但在我国，浓缩回收法及中和处理法目前仍是应用广的方法。在生产中，应根据废**或含**废水的浓度、所含杂质的组成来选择回收或处理方法。特别是对精细化工行业产生的废**或**废水来说，由于所含的有机杂质成分极为复杂，**的浓度变化很大，而处理量不大，这就更要注意根据具体情况选择投资较小、收效较大的方法。